Projet de pinces à ressort sud-africaines : les presses Xuji JH21 stimulent la production ferroviaire africaine

En tant que plaque tournante ferroviaire essentielle du continent africain, l'Afrique du Sud s'est récemment concentrée sur l'entretien de l'axe de fret Durban-Johannesburg et la modernisation des chemins de fer régionaux, établissant des normes plus strictes en matière de durabilité, de standardisation et de capacité de production de clips à ressort. La production locale traditionnelle de clips à ressort reposait depuis longtemps sur un procédé de pressage à chaud manuel en trois étapes. Dans un atelier soumis à des températures de cuisson élevées et à des bruits mécaniques élevés, les ouvriers doivent manipuler en permanence des lingots de métal chaud. Non seulement cette charge de travail dépasse largement la charge de travail admissible, mais elle présente également de fréquents risques pour la sécurité, tels que des brûlures et des collisions mécaniques. Plus grave encore, l'efficacité de la production fluctue considérablement en fonction des horaires et des niveaux de compétence des travailleurs, ce qui entraîne des écarts dimensionnels importants entre les produits. Associé à une pénurie croissante de techniciens qualifiés et à la hausse des coûts de main-d'œuvre, ce modèle traditionnel ne permet plus de répondre aux besoins de fabrication liés à la modernisation du réseau ferroviaire.

Ce projet, qui s'appuie sur la technologie de pointe des presses d'emboutissage JH21-125 de Xuji, une presse à manivelle, met en place une ligne de production de clips à ressort entièrement intelligente. Spécialement conçue pour la presse à manivelle avant, cette machine excelle dans la gestion des exigences de haute précision de la fabrication de clips à ressort. Pour répondre aux exigences du climat chaud et sec de l'Afrique du Sud, la Xuji JH21-125, presse à manivelle spécialisée pour la presse de clips à ressort élastiques, est dotée de structures optimisées de dissipation thermique du système hydraulique et d'un revêtement anticorrosion pour garantir un fonctionnement stable et durable. En tant que presse à manivelle avant, elle offre une stabilité structurelle renforcée pour un travail continu de haute intensité. L'unité collaborative, composée de six robots industriels, assure un fonctionnement ininterrompu 24h/24, du chargement des lingots à la palettisation des produits finis, avec une cadence de production stable de 16 à 17 pièces par minute. Cela représente une amélioration de près de 50 % de l'efficacité par rapport aux lignes de production manuelles locales et aux équipements traditionnels similaires, avec un taux d'utilisation global supérieur à 90 %. Le système de positionnement visuel embarqué du robot, associé au module de surveillance de la température en temps réel intégré à la presse, contrôle avec précision la cohérence des paramètres de chaque processus de pressage à chaud, portant le taux de qualification des clips à plus de 99,5 %. De plus, l'ensemble de la ligne ne nécessite qu'un seul technicien chargé de l'inspection des équipements et du réglage fin des paramètres, ce qui élimine deux à trois opérateurs de première ligne par équipe. Cela allège non seulement les difficultés de recrutement de main-d'œuvre locale, mais réduit également les coûts unitaires de main-d'œuvre de 40 %, offrant ainsi un soutien solide à l'industrie ferroviaire sud-africaine pour surmonter les goulots d'étranglement techniques et s'intégrer à la modernisation du réseau logistique africain.